Ein gemeinsamer Nenner: Der Systemgedanke
Zwei unterschiedliche Technologien – nicht nur aus einer Hand sondern vom gleichen Hersteller – bringen dem Anwender theoretisch große Vorteile. Dass sich dies aber auch in der Praxis bestens bewährt, zeigt der Werkzeug- und Formenbau des Unternehmens Coko-Werk in Bad Salzuflen mit einer HSC-Fräs- und Senkerodiermaschinen aus dem Hause OPS/INGERSOLL.
Zeiten halbieren, den Verschleiß reduzieren und das alles bei noch höherer Präzision – davon träumt heute wohl jeder Verantwortliche im Werkzeug- und Formenbau. Gelungen ist dies dem Groß-Werkzeugbau im Kunststoffwerk Coko. Steffen Bierbach, der Leiter des Werkzeugbaus geht hier sogar noch einen Schritt weiter:
„Die Entscheidung, auf die Technologien HSC-Fräsen und Senkerodieren aus dem Hause OPS-INGERSOLL zu setzen, hat uns einen großen Schritt nach vorne gebracht.“
Begonnen aber hat alles Anfang 2001 mit der Investition in eine Gantry 1300. Die Maschine eines anderen namhaften Herstellers war nicht nur in die Jahre gekommen, sondern auch bei den Werkstückgrößen fühlte man sich auf Grund der Verfahrwege zu sehr eingeschränkt. Deshalb wurde mit der Gantry 1300 auch bewusst beim Becken, dem Dielektrikum und dem Werkzeugwechsler auf eine Nummer größer gesetzt.
Parallel zu dieser Investition gingen die Verantwortlichen aber auch auf die Suche nach einer geeigneter HSC-Fräsmaschine zur Elektrodenfertigung. Die beiden konventionellen VCE-Maschinen waren einfach nicht mehr zeitgemäß und damit zu langsam. Auch hier fiel die Wahl auf OPS-INGERSOLL: Eine OPS 600 wurde angeschafft.
Im Januar 2004 dann kam die bis dahin neueste Entwicklung aus Burbach: Eine Senkerodiermaschine Gantry 1200 mit High Speed Jump-Technologie (HSJ), 64 bit CNC-Steuerung und MultiProg. Bevor aber die Verantwortlichen zu Coko ins Haus kamen, hatte sich der hiesige Werkzeugbau bereits mit der HSJ-Technologie auseinandergesetzt. Selbst wenn die Verantwortlichen von OPS-INGERSOLL zu dieser Zeit den Zeitvorteil noch nicht klar definieren konnten, war allen klar, dass diese Technologie Zukunft hat.
Und so ist es auch diese Maschine, die heute besonders bei dünnen Rippen und tiefen Schlitzen Zeiteinsparung bis zu 50 Prozent bringt. Gleichzeitig konnte damit die Oberflächenqualität wesentlich verbessert und der Elektrodenverschleiß entscheidend reduziert werden. Abhängig von der Oberfläche liegt der im polierfertigen Zustand bei zirka 0,1 Prozent. Bei kleinen Elektroden, starkem Einbrand oder hohem Abtrag sind das in etwa fünf bis acht Prozent. Und auch von der Steuerung ist der Maschinenbediener Oliver Prohl mittlerweile überzeugt:
„Nach anfänglicher Skepsis hat sich diese Steuerung wirklich bewährt. Statt mit umständlichen Zahlenkombinationen basiert die Steuerung auf einer Windows Oberfläche. Das macht nicht nur die Bedienung einfacher sondern bringt auch Zeiteinsparung beim Einstellen.“
Und Steffen Bierbach ergänzt:
„Wir sehen in dem Konzept aber auch einen großen Vorteil in der Durchgängigkeit des Datenflusses. Es gibt ja zwischen dem HSC-Fräsen und Erodieren keine großen Schnittstellen. Aber angefangen von der Konstruktion über die Elektrodenfertigung auf der OPS 600 bis hin zum Erodieren stehen die Daten im MultiProg immer zur Verfügung.
Apropos OPS 600: Heute werden alle Elektroden die früher auf zwei Maschinen gefertigt wurden, in 1,5 Schichten mit noch besserer Qualität abgearbeitet und die Maschine ist damit noch nicht mal voll ausgelastet. Zudem konnte die Kapazität von 0,5 Bedienern gewonnen werden. Beim Stichwort MultiProg erinnert sich Steffen Bierbach dann auch wieder an den Vorteil der beiden Technologien aus einer Hand:
„Zunächst ist es sicher die Tatsache nur einen Ansprechpartner zu haben, der die Fertigung ganzheitlich sieht. Zum anderen wird damit das Ziel verfolgt, auch beim Service nur einen Techniker vor Ort zu haben, der für alles zuständig ist. Der entscheidende Vorteil aber glaube ich, dass Synergien entstehen und genutzt werden können. Ich habe den Eindruck , das die einzelnen Technologien unter einem Dach automatisch die jeweils andere weiter bringt.“
Gemeint sind damit beispielsweise Erfahrungen in den Bereichen Grafitsorten, Funkenspalte ecetera. André Zahn, Produktmanager bei OPS-INGERSOLL macht das an zwei praxisnahen Beispielen deutlich:
„Das eine sind unsere internen Schulungen wie die Grafit-Workshops, die sich natürlich sowohl mit dem HSC-Fräsen als auch dem Erodieren beschäftigen. Das andere könnte beispielsweise unsere MultiProg-Software sein. Hier fließen alle aktuellen Erkenntnisse aus beiden Verfahren kontinuierlich ein.“
Erkenntnisse, die nach seiner Meinung bei den zahlreich aus dem Boden wachsenden Kooperationen nicht ganz so effizient umgesetzt werden können. Dazu nochmals André Zahn:
„Es liegt auf der Hand, dass bei unterschiedlichen Standorten, mit dem Kunden sind es ja sogar derer drei, die Kommunikation nicht so effizient stattfinden kann. Nach meiner Erfahrung krankt es meist zwar nur an Kleinigkeiten aber solche Kooperationen bleiben immer zwei eigenständige Strukturen.“
Ein Thema, das für Steffen Bierbach keines ist. Die Gantry 1200, die OPS 600 wurden angeschafft, weil man mit der Gantry 1300 schon sehr zufrieden war. Und allzu viele Fabrikate in den Werkshallen zu haben, ist ohnehin nicht das Ziel des Unternehmens. Vielmehr ist es die Wertschöpfung als Systemanbieter. Und da findet man mit OPS-INGERSOLL noch einen gemeinsamen Nenner: Den Systemgedanken.
Nebenbei bemerkt:
Steffen Bierbach, Leiter Werkzeugbau, Coko-Werk:
„Das Unternehmen Coko und damit auch der interne Werkzeugbau sieht sich wie viele unserer Kollegen aus dem Werkzeugbau als Systemanbieter. Und das erwarten wir auch von unseren Partner auf der Maschinenseite.
Andre Zahn, Produktmanager, OPS-INGERSOLL:
„In der konkreten Anwendung bringt natürlich auch unsere Portalbauweise enorme Vorteile beim Handling.“
Das Coko-Kunststoffwerk im Fokus
Mit 500 engagierten Mitarbeitern gehört das Coko Werk zu den modernsten, dynamisch wachsenden Unternehmen seiner Branche. Mit ca. 70 Spritzgussmaschinen werden Kunststoffteile bis 15 kg gefertigt. In der eigenen Lackiererei werden Spritzgussteile optisch veredelt.
Der Großwerkzeugbau beschäftigt inklusive Konstruktion und Auszubildende derzeit 63 Mitarbeiter, die sich ausschließlich mit Werkzeugen bis 20 Tonnen für den Eigenbedarf beschäftigen. Zum Kundenkreis vom Coko-Werk zählen unter anderem die Automobil- und Zulieferindustrie, der Bereich Haushaltsgeräte sowie Computer- und Heiztechnik. Der Nutzen für den Kunden: Als Systemlieferant bietet Coko-Werk Komplettlösungen aus einer Hand.
